相比于銅、鋁等合金，鋅合金擁有熔點(diǎn)較低、鑄造性能好、經(jīng)濟(jì)效益高等優(yōu)勢(shì)，在汽車工業(yè)、家用電器、日用五金等行業(yè)得到廣泛的應(yīng)用。鋅合金壓鑄件按使用要求分為兩類，一類是結(jié)構(gòu)功能性壓鑄件，另一類是無特殊要求的零部件。由于鋅合金活潑、易腐蝕，一般覆蓋保護(hù)性鍍層之后才能應(yīng)用。鋅合金表面電鍍時(shí)容易形成置換反應(yīng)層，引起鍍層界面結(jié)合力不良，工件也會(huì)因其表面致密性不好而含電鍍液。這些潛在的問題一段時(shí)間后會(huì)以鍍層起泡的形式表現(xiàn)出來，引起嚴(yán)重的質(zhì)量問題，明確鋅合金壓鑄件電鍍后起泡原因并制定消cu對(duì)策十fen重要。

       本文從生產(chǎn)原料及其精煉、壓鑄工藝，鍍前處理和電鍍過程等角度，分析了導(dǎo)致鋅合金壓鑄件電鍍后起泡的原因，并提出了對(duì)策。

1 鋅合金壓鑄件生產(chǎn)

       典型的鋅合金壓鑄件電鍍生產(chǎn)流程如圖 1所示。鋅合金壓鑄件zui終是被銅、鎳、鉻等

多層鍍層包裹的狀態(tài)，其電鍍加工是一個(gè)環(huán)環(huán)相扣的過程，每一道工序得到的表面狀態(tài)都具有傳遞性。根據(jù)生產(chǎn)工藝?yán)L制的鋅合金壓鑄件鍍層結(jié)構(gòu)示意圖如圖 2 所示。

       針對(duì)鋅合金壓鑄件生產(chǎn)過程，繪制了電鍍后起泡原因魚骨圖，如圖 3 所示。在生產(chǎn)中壓鑄鋅合金原料成分、鋅合金和回收料比例不合理以及精煉效果差，壓鑄模具設(shè)計(jì)及壓鑄工藝參數(shù)不合理，鍍前處理質(zhì)量差及后續(xù)各電鍍工藝不合理都可能導(dǎo)致起泡。因此，起泡問題的排查需要在生產(chǎn)流程上多點(diǎn)進(jìn)行監(jiān)測(cè)，特別是鋅合金壓鑄件鍍前表面狀態(tài)的檢測(cè)，同時(shí)也要對(duì)初始鍍層與基體的結(jié)合力以及鍍層的覆蓋率、致密度進(jìn)行全mian的監(jiān)測(cè)。

2 導(dǎo)致起泡缺陷的原因

2. 1 原料及精煉的影響

       鋅合金壓鑄件一般使用含鋁量為 3% -4%的鋅鋁合金，按照壓鑄鋅合金標(biāo)準(zhǔn)，需要檢測(cè)的化學(xué)成分包括鋅、鋁、鎂、銅、鉛、鐵、鎘、錫等 8 項(xiàng)。其中鉛、鎘雜質(zhì)的含量對(duì)鋅合金壓鑄件質(zhì)量的影響zui為顯著。在對(duì)鋅合金壓鑄件出現(xiàn)起泡問題的研究分析表明：壓鑄鋅合金的鉛、鎘含量較低(Pb <0.002%，Cd <0.002%)時(shí)起泡問題較少，較高(Pb <0.015%，Cd <0.01%)時(shí)產(chǎn)品出現(xiàn)的起泡問題顯著增加。其主要原因是鋅合金壓鑄件中的鉛、鎘、錫等雜質(zhì)會(huì)在晶界處聚集而導(dǎo)致晶間腐蝕，晶間腐蝕處會(huì)膨脹而頂起鍍層，引起起泡問題。

       在鋅合金壓鑄過程中會(huì)不斷產(chǎn)生壓鑄澆道凝料以及其他廢料，用來壓鑄的鋅合金液都是由新料與回收料混合熔煉而成。文獻(xiàn)中研究了回收料摻入比率及精煉對(duì)壓鑄鋅合金狀態(tài)的影響。在鋅合金的熔煉過程中，回收料的摻入會(huì)顯著地影響鋅合金的組織性能，回收料摻入及氯化氨精煉對(duì)鋅合金的影響如圖 4所示。