一直以來，鋅合金壓鑄件的一個重大而且常發(fā)性缺陷（起泡）困擾著諸多的壓鑄從業(yè)者和壓鑄加工企業(yè)。同時，也致使大到原料供應商和壓鑄企業(yè)及拋光和電鍍企業(yè)，小到公司部門之間的扯皮現(xiàn)象時有發(fā)生。

鋅合金壓鑄件，目前廣泛用于各種裝飾方面，如家具配件、建筑裝飾、衛(wèi)浴配件、燈飾零件、玩具、領帶夾、皮帶扣、各種金屬飾扣等，因此，對壓鑄件表面質(zhì)量要求較高，同時，要求有良好的表面處理性能，而鋅合金壓鑄件最常見的缺陷就是表面起泡。

一.缺陷表征

壓鑄件表面有突起的小泡。有的是壓鑄出來就發(fā)現(xiàn)了，有的是在拋光或加工后才顯露出來，有的是在噴油或電鍍后才出現(xiàn)。

二.產(chǎn)生原因

1.孔洞引起

主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。

（1）氣孔產(chǎn)生的原因

A、金屬液在充型、凝固過程中，由于氣體侵入，導致鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生孔洞；

B、涂料揮發(fā)出來的氣體侵入；

C、合金液含氣量過高，凝固時析出。

當型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出來的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時，最終留在鑄件中形成的氣孔。

（2）縮孔產(chǎn)生的原因

A、金屬液凝固過程中，由于積體縮小或最后凝固部位得不到金屬液補縮，而產(chǎn)生縮孔；

B、厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某部位凝固過慢，體積收縮時表面形成凹位。

由于氣孔和縮孔的存在，使鑄件在進行表面處理時，孔洞可能會進水，當噴漆和電鍍后進行烘烤時，孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹或孔洞內(nèi)水會變蒸汽，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡。

2.晶間腐蝕引起

鋅合金成分中的有害雜質(zhì)，如鉛、鎘、錫，會聚集在晶粒交界處，導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在**的環(huán)境下，晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。

3.裂紋引起

（1）水紋、冷隔紋

金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，后進入的金屬液不能和已凝固的金屬層熔為一體，在鑄件表面對接處形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷。

水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內(nèi)部。

（2）熱裂紋

A、當鑄件厚薄不均時，凝固過程中會產(chǎn)生應力；

B、過早頂出，金屬強度不夠；

C、頂出受力不均；

D、過高的模溫使晶間**；

E、有害雜質(zhì)存在。

以上因素都可能產(chǎn)生裂紋。

當鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在燒烤時轉(zhuǎn)化為蒸汽，氣壓頂起電鍍層起泡。

4.模具和產(chǎn)品設計不當

進澆速度、進澆方向、冷卻系統(tǒng)、型壁變化等。

5.后加工工藝不當引起

（1）磨光

比如，磨光時的力度；有的是滾光（所采用的石料和規(guī)格，“花崗石陶瓷”）、振光（所用的磨料的規(guī)格、震動的幅度、震動的頻率）。

（2）拋光

拋光輪的規(guī)格型號、拋光時的力度（力度過大則破壞了硬質(zhì)層，過輕則達不到拋光的效果）。

（3）脫脂和清洗

因為在磨光或拋光時，會用一些輔助材料（蠟、振光液等），輔助材料會殘存在壓鑄件的表面，所以要進行清洗，一般會采用堿液、酸液和電解脫脂。

鋅合金壓鑄件，它的主要成分為鋅和鋁，在壓鑄時，會產(chǎn)生偏析現(xiàn)象，產(chǎn)品的某些部位會出現(xiàn)富鋅或富鋁現(xiàn)象，堿能使鋁、酸能使鋅優(yōu)先溶解。產(chǎn)品表面上會形成針孔，并在其間殘存溶液，電鍍后容易產(chǎn)生氣泡，所以，鋅合金壓鑄件的清洗除油非常之重要。

（4）過程與存放

A、壓鑄出來后，沒能保存好，而造成的吸水和氧化；

B、磨光拋光后，沒有及時電鍍處理，致使產(chǎn)品表面氧化；

C、清洗除油完成后，沒有及時電鍍而造成產(chǎn)品表面侵蝕；

D、電鍍完成后，沒有按要求保存。

三.解決缺陷方案

1.對于氣孔

控制氣孔的產(chǎn)生，關鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量。理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流。采用錐形流道設計，即金屬流應不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達到這個目的。

在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬過程的研究顯示中，明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣。平穩(wěn)的金屬液，才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣流槽，排出模外。

2.對于縮孔

要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固?？赏ㄟ^合理的水口設計、內(nèi)澆口厚度及位置、模具設計、模溫控制及冷卻來避免縮孔的產(chǎn)生。

對于晶間腐蝕現(xiàn)象，主要是控制合金原料中的有害雜質(zhì)含量，特別是鉛一定要少于0.003%。注意廢料帶來的雜質(zhì)元素（分類比例添加）。

3.對于水紋、冷隔紋

可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽（渣包），來減少冷隔紋的出現(xiàn)。

4.對于熱裂紋

壓鑄件厚薄不要急劇變化，以減少應力產(chǎn)生；相關的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整；降低模溫和料溫。

5.認真檢查模具和產(chǎn)品，檢討模具和產(chǎn)品的方案優(yōu)化。

6.磨光所用的有粘附粒度大約為0.045-0.069。

滾光所用的應是花崗石陶瓷，并配合滾光液、清洗劑、除蠟水。根據(jù)產(chǎn)品要求，選擇不同規(guī)格的花崗石陶瓷。滾石與產(chǎn)品的比例為2.5：1.0，而且滾筒速度不要過高，時間在1.5-2.0H。

拋光根據(jù)產(chǎn)品要求選擇，一般都用布輪，黃油膏用來粗拋，再使用白油膏細拋。布輪圓周速度不能太快，較小的產(chǎn)品相對速度慢，不可破壞產(chǎn)品的表面硬質(zhì)層。精拋完工后，要加上白粉并擺放好，用軟物隔開，要及時電鍍處理。

7.在脫脂前進行清洗

一般用有機溶劑、表面活化劑、或冷脫液進行初步清洗。鋅合金壓鑄件脫脂一般都是用堿性化學溶劑配合電解除油組合進行。完成后，就要進行浸蝕和活化（為了提高后工序電鍍的附著力），不過，包括電鍍在內(nèi)，每一個工序都要保證藥水和溶液的純度和濃度，及缸內(nèi)的清潔度，并不定時地對清洗缸、浸蝕活化缸進行徹底清理，這是重中之重，也是決定電鍍效果的關鍵所在。

8.產(chǎn)品在拋光、脫脂、清洗完成后，應在12H內(nèi)完成電鍍。電鍍好的產(chǎn)品要包裝好，放置于干燥通風的陰涼處，不可在太陽下暴曬。