1，合金成分不良，尤其鉛、鎘、鐵等雜質(zhì)超標(biāo)。對回用料添加比例的不當(dāng)控制也是造成批量起泡不良的一個(gè)來源。

2，壓鑄工藝不當(dāng)。當(dāng)模具澆口等設(shè)計(jì)不合理，鋅合金壓鑄件壓制工藝參數(shù)不當(dāng)時(shí)會造成壓鑄件結(jié)構(gòu)疏松、冷縮紋、冷鎘紋及局部應(yīng)力過大，電鍍時(shí)易導(dǎo)致鍍層固定點(diǎn)位起泡。

3，壓鑄件磨光過度，致密層破壞，易招致后續(xù)前處理電鍍工序溶液滲入、滯留巢孔，不易洗凈。后續(xù)孔內(nèi)酸堿溶液與基體作用生成氣體和鹽，致鍍層起泡脫落。

4，拋光用力過大，導(dǎo)致局部過熱拋光膏燒結(jié)或拋磨后放置時(shí)間過久，未清蠟，拋光膏在表面硬化干燥。這些蠟?zāi)ず茈y在其后的除油除蠟工序除去，也是導(dǎo)致起泡的一個(gè)來源。

5，除蠟水選用不當(dāng)或除油液堿性太強(qiáng)，易導(dǎo)致鑄件表面產(chǎn)生斑點(diǎn)，明顯失光甚至灰黑色刮灰。通常鋅合金壓鑄件的臨界PH值應(yīng)不大于10。超聲波功率太大亦會造成富鋁相優(yōu)先溶解，表面看是失光，電鍍后也會照成麻點(diǎn)起泡。

6，活化液濃度不當(dāng)或浸漬時(shí)間過長，活化液老化?；罨簷幟仕猁}型易發(fā)霉，招致鍍層麻點(diǎn)。從環(huán)保角度無氟去垢的活化酸或鹽比較好。

7，氰化鍍銅時(shí)銅濃度過高，游離氰過低，鋅合金壓鑄件易產(chǎn)生置換導(dǎo)致起泡。同樣，游離氰過高，或者鍍液PH值大于11，鍍層也容易起泡或脫落。

8，堿銅層太薄，與合金集體形成擴(kuò)散層有上浮現(xiàn)象，也容易導(dǎo)致后續(xù)電鍍后起泡。預(yù)鍍層最好控制在8-10微米，最低不小于5微米。有條件的可采用周期換向鍍，對提高單位時(shí)間預(yù)鍍層致密性和平滑性都極有好處。